第四章 辦法總比困難多

突破鋼構制造瓶頸

近千萬(wàn)噸規模的湛江鋼鐵項目，四年時(shí)間就要全面建成投產(chǎn)，而寶鋼股份做到同等規模足足用了30年，湛江鋼鐵建設可謂神速。雖說(shuō)建設速度對中冶集團不再是事兒，屢屢刷新工期記錄對他們巳是“新常態(tài)”，但巧媳婦難為無(wú)米之炊，東海島工業(yè)幾乎為零，各類(lèi)建筑資源奇缺，一般的沙石料都需要外地運送，數十萬(wàn)噸的鋼結構該到哪里去制作？資源短缺成為瓶頸，鋼結構制造連連告急！

中國二十冶提前預料到這種困難，將北方的一個(gè)鋼結構廠(chǎng)整體搬遷到東海島，但加工制作能力遠遠滿(mǎn)足不了現場(chǎng)需要，他們只得將部分制作任務(wù)轉回內地的大本營(yíng)。

上海五冶想方設法在珠海找到一家制造廠(chǎng)做好了第一批構建從高速公路運過(guò)來(lái)，車(chē)到了湛江卻下不來(lái)，收費員說(shuō)這么大的東西，我們的收費站都要拆掉了。轉到水運，體積龐大的四管柱，

單件最重就達52噸，載重1000噸的船只能裝300噸，運費還必須按滿(mǎn)船算。無(wú)奈之下，他們改變了外委模式，將大件細分按配件加工制作，貨到工地自己再來(lái)組裝，這大大增加了現場(chǎng)施工人員的工作量。

中國十七冶承建的煉鋼項目，3x350噸轉爐為寶鋼自主集成，其容量為中國第一大，配套的520噸鑄造起重機為世界第一大，鋼結構廠(chǎng)房長(cháng)432米、寬69米、高71米，7層平臺鋼結構層層疊加,縱橫交錯，總量達到5.3萬(wàn)噸。

項目部黨工委書(shū)記陳夕潮和副經(jīng)理吳民帶著(zhù)記者登上11.5米的主平臺，“湛江鋼鐵1#、2#轉爐就位儀式”的橫標鮮艷如新。他們告訴我，2015年2月2日上午，兩座350噸轉爐順利安裝就位，比原計劃提前8天。當時(shí)寶鋼股份、湛江鋼鐵、中國十七冶都有主要領(lǐng)導過(guò)來(lái)參加了儀式。

煉鋼工程總工期24個(gè)月，被確定為申報“魯班獎”項目，質(zhì)量工期要求都很高。由于進(jìn)場(chǎng)較晚，資源不足的影響更大，工期一度滯后，施工陷人困境。面對困難項目部積極調整生產(chǎn)組織方式，在馬鞍山制造公司推行24小時(shí)倒班作業(yè)。同時(shí)派人在兩廣地區四處尋找新的制造廠(chǎng)家，最終在防城港、南寧、珠海、佛山聯(lián)系到4個(gè)合作單位，其中2.3萬(wàn)噸大件委托給了防城港的一冶鋼結構制造廠(chǎng)汽車(chē)運輸估算要600多車(chē)，每車(chē)長(cháng)度都將超過(guò)30米。針對制作點(diǎn)多、距離遠、人手少的情況，項目班子成員分工負責，

提前做好施工和控制方案，實(shí)施樣板引路機制，推行首件驗收辦法，對每個(gè)制作點(diǎn)進(jìn)行嚴格的技術(shù)交底和管控資料宣貫指導，協(xié)助制造廠(chǎng)家通過(guò)了業(yè)主、監理、監督站組織的準人考察，七個(gè)首件也全部通過(guò)驗收，從而成功突破了鋼構制作瓶頸，達到了批量生產(chǎn)供應的目的，滿(mǎn)足了現場(chǎng)安裝需求。

2014年夏秋之際，正值鋼結構制作安裝高峰，兩廣地區連續遭遇了“威馬遜”和“海鷗”兩次強臺風(fēng)的侵襲，致使廣西防城港鋼結構制造廠(chǎng)停電、停水長(cháng)達半個(gè)月。鋼構辦駐點(diǎn)人員克服高溫、蚊蟲(chóng)叮咬等困難，和制造廠(chǎng)員工一起投人到生產(chǎn)自救工作當中，使制造廠(chǎng)很快恢復了生產(chǎn)。

2014年8月底，湛江鋼鐵確定了“15•9”投產(chǎn)財示，將原定年底的工期提前了3個(gè)月。這使得原本就吃緊的工期壓力陡增。項目部變壓力為動(dòng)力，積極迎接新挑戰。9月3日，在現場(chǎng)召開(kāi)了“大干100天、確保15•9投產(chǎn)”動(dòng)員會(huì )。通過(guò)“時(shí)間倒排、任務(wù)倒通，財會(huì )、責任倒追”的方式，重新編排施工計劃，優(yōu)化施工組織設計，重點(diǎn)對土建和鋼結構制作資源進(jìn)行了調整，確立了細致的施工方案，將責任目標落實(shí)到人。廣大員工自覺(jué)放棄休假，半年多時(shí)間不回家探親，以“一天也不耽誤、一天也不懈怠”的精神狀態(tài)，實(shí)施“24小時(shí)工作法”，加班加點(diǎn)，挑燈夜戰，工程進(jìn)度一天一個(gè)樣、三天大變樣，鋼結構制造安裝連續4個(gè)月超5000噸，順利完成了鋼結構制造和安裝任務(wù)，工期到春節前提前20多天，項目部破例給大家放了“春節年假”。

千里大搬遷

加法和減法，時(shí)常蘊含著(zhù)辯證法。

湛江鋼鐵就是加法和減法的產(chǎn)物。

有人不理解，為什么國家鋼鐵產(chǎn)能?chē)乐剡^(guò)剩，還要在湛江東海島建設千萬(wàn)噸級的鋼鐵新基地？真實(shí)的背景是：廣東省減量置換，之前關(guān)閉珠鋼、遷建廣鋼、重組韶鋼，做好減法，淘汰落后粗鋼產(chǎn)能1614萬(wàn)噸。這一加一減實(shí)現了廣東冶金工業(yè)產(chǎn)品結構的優(yōu)化升級，推進(jìn)了國家鋼鐵工業(yè)藍海戰略的進(jìn)一步實(shí)施。與此同時(shí)，寶鋼協(xié)同產(chǎn)品布局，優(yōu)化資產(chǎn)配置，主動(dòng)遷移上海存量產(chǎn)能，將原來(lái)布局寶山羅涇的4200毫米厚板生產(chǎn)線(xiàn)和兩臺制氧機整體南遷。

上海羅涇4200毫米厚板生產(chǎn)線(xiàn)和制氧機，是當年上海世博會(huì )用地配套搬遷項目，分別由中國二十冶和上海十三冶承建。此次兩大項目整體搬遷，仍然由原建單位承擔?？傮w要求：設備無(wú)損耗，零件不短缺。加之上海與湛江相距2000多公里，陸運要跨越四個(gè)??；水運從長(cháng)江人東海、過(guò)臺灣海峽到南海，時(shí)間需要一周?？梢哉f(shuō)拆卸難、安裝難、運輸難，方方面面的協(xié)調更難。

被人們稱(chēng)之為海陸聯(lián)動(dòng)的千里大搬遷項目。

記者幾年前曾去過(guò)羅涇4200毫米厚板工地采訪(fǎng)，留下的深刻印象就是宏偉壯觀(guān)。廠(chǎng)房長(cháng)1.4公里（為全國之最)，設備8.3萬(wàn)噸，建筑鋼結構3.1萬(wàn)噸，不僅實(shí)物量大，科技含量也高，是全國建筑業(yè)新技術(shù)應用示范工程。建成投產(chǎn)的項目現在要進(jìn)行保護性拆除，重新進(jìn)行修整、總成、包裝，然后運往湛江工地安裝，其工程量之大，危險性之高、管控環(huán)節之繁，在冶金施工歷史上極為罕見(jiàn)。

提前預知危險源和施工難點(diǎn)，精心做好施工方案最重要。4200毫米厚板工程項目經(jīng)理王洪林、吳文平和制氧項目經(jīng)理張小紅都這樣認為。

4200毫米厚板工程項目部提前編制了拆遷規程，還把要領(lǐng)組合成容易記憶的順口溜：

拆除利舊是特點(diǎn)協(xié)同管理統全局。

主線(xiàn)拆除要先行倉儲運輸是關(guān)鍵。

結構拆運難度大，措施周全要安全。

軋線(xiàn)爐子同步行開(kāi)口閉口相接應。

精整閉口分先后先冷后軋安結構。

。。。。。。

還有“先內后外、先簡(jiǎn)單后復雜，自上而下、逐層解體，及早組織人員進(jìn)場(chǎng),熟悉原始設備圖紙及設備狀況，按拆除批次、順序編號，對重要部位進(jìn)行拍照或攝像，這些都是關(guān)鍵環(huán)節。

上海十三冶制氧項目經(jīng)理張小紅告訴記者，接到任務(wù)那些天睡不著(zhù)覺(jué)，每天腦子都像過(guò)電影，哪些設備要先拆,順序怎么排，拆成多大，如何標記，怎樣存放，這一個(gè)個(gè)細節都要事前考慮周全。譬如說(shuō)拆小了就容易損壞或丟失,還會(huì )增加安裝的工作量，拆大了運輸又不方便；拆遷和安裝順序正好顛倒，最先拆的最后安裝，拆完了必須先找地方存放整修，而存放的場(chǎng)地又十分有限,還有標記要做好，否則沒(méi)法安裝。為了萬(wàn)無(wú)一失，前期策劃他們用了三個(gè)月。

在組織模式上，采取流水作業(yè)，拆除、運輸、安裝由同一批人來(lái)完成。變壓器、電氣盤(pán)柜等走公路運輸，其余設備租了14條船、40個(gè)集裝箱從海上運輸。僅包裝鋼材就用了500多噸、木材花了100多萬(wàn)元。有一次運空冷塔，預計汽車(chē)可以直接拉到太倉碼頭，沒(méi)想到在過(guò)江橋收費站時(shí)，這個(gè)直徑5.6米、長(cháng)26米的龐然大物還是把紅綠燈撞壞了，車(chē)被扣了一周。后來(lái)又拉到寶鋼大件碼頭,這里吃水深度不夠，又租小船轉運到太倉碼頭。其艱難曲折程度被他們形容為是“化不可能為可能，化腐朽為神奇。”

4200毫米厚板工程設備和構件更大一些，施工組織協(xié)調過(guò)程更復雜，二十冶將拆、建分為兩個(gè)項目部，隔空對接,相互配合。二十冶厚板工程電裝專(zhuān)業(yè)項目部經(jīng)理沈玉坤介紹說(shuō)，4臺粗、精軋主傳動(dòng)大電機，由德國西門(mén)子公司制造,單件吊裝重達146噸，受廠(chǎng)房作業(yè)空間限制，項目部采取解體運輸方式，轉定子在線(xiàn)外抽芯分離。在拆解中施工人員發(fā)揚螞蟻啃骨頭的精神，花了兩個(gè)月時(shí)間對底座基礎灌漿層一點(diǎn)點(diǎn)鑿除；電機轉子、定子線(xiàn)圈部分裸露在外，運輸過(guò)程容易受潮和受損，對包裝設計要求很高，項目部?jì)A力攻關(guān)，精心測算，制作的托架和包裝既滿(mǎn)足了結構設計要求,又大大節約了成本；自制的電纜卷盤(pán)機,將抽回的2800公里電纜盤(pán)整如新。

鋼結構專(zhuān)業(yè)項目部總工徐明忠為記者講述了大吊車(chē)梁艱難的拆卸運輸過(guò)程。4200毫米厚板工程冷床區12根大吊車(chē)梁，單重165噸、截面高度6米、長(cháng)57.5米，為了讓“第一梁”一件件安然著(zhù)地，項目部在有限的空間里創(chuàng )新了“滑移”、“抬吊”等多種新工藝。在運往碼頭裝船之前，為其專(zhuān)門(mén)打通“綠色通道”拆除了廠(chǎng)區兩個(gè)門(mén)崗、兩個(gè)路燈；聯(lián)系相關(guān)方面對路邊個(gè)別廣告牌和行道樹(shù)進(jìn)行了處理；為便于載重汽車(chē)轉彎，在廠(chǎng)區門(mén)口還特別澆筑了一塊54米長(cháng)、30米寬的地坪。4片巨大軋機牌坊及重達418噸的軋機立輥裝船、運輸過(guò)程，上海電視臺紀實(shí)頻道全程跟蹤記錄，海陸聯(lián)動(dòng)的千里大搬遷歷史鏡頭永載史冊。