國內首個(gè)常壓循環(huán)流化床煤氣化項目調試運行

5月18日，貴州宏盛化工年產(chǎn)30萬(wàn)t合成氨氣頭改造項目一期工程核心設備60 000Nm³/h循環(huán)流化床氣化爐一次點(diǎn)火成功，進(jìn)入熱態(tài)調試運行階段。

據悉，進(jìn)入熱態(tài)調試運行階段的該氣化爐，采用中科院工程熱物理所研發(fā)的循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)，由中科合肥煤氣化有限公司總承包，是宏盛化工30萬(wàn)t合成氨系統造氣工段升級改造項目的一期工程。

宏盛項目是國內首次將常壓循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)應用于合成氨原料氣制備的示范項目，同時(shí)也是國內首套以無(wú)煙煤為原料的循環(huán)流化床氣化裝置。

中合氣化結合當地無(wú)煙煤低活性、高灰分等特點(diǎn)，應用中國科學(xué)院工程熱物理研究所研發(fā)的循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)(CGAS技術(shù))對造氣工段進(jìn)行升級改造，通過(guò)構建高倍率循環(huán)回路，大幅提高氣化爐爐膛內的碳濃度，強化氣化反應。

據介紹，該項目一期新建一臺6萬(wàn)標方每小時(shí)常壓循環(huán)流化床富氧氣化爐，替代原有24臺碳化煤球間歇式固定床氣化爐，不僅可消除煤球制備的粉塵排放和固定床氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問(wèn)題，還可選用當地粉狀無(wú)煙煤作為原料，為企業(yè)節約大量用煤成本。改造完成后，宏盛化工噸氨成本將大幅降低，僅一期工程即可每年為企業(yè)節約運行成本6600余萬(wàn)元人民幣。項目二期全部建成后，企業(yè)總產(chǎn)能將擴大到30萬(wàn)t/a，實(shí)現全面技術(shù)轉型升級、節能降耗。