傳統煤化工項目的焦慮怎么消除？

在庫布齊沙漠邊緣，兗礦集團在內蒙古投資建設的第一個(gè)煤炭轉化甲醇項目——內蒙古榮信化工公司，從一塊歷經(jīng)三次倒手的“燙手山芋”，逐漸成長(cháng)為內蒙古自治區超大型煤氣化技術(shù)研究開(kāi)發(fā)中心、國家高新技術(shù)企業(yè)，承擔的兩項國家“863課題”分別獲得石油化工聯(lián)合會(huì )科技進(jìn)步一等獎和國家科技進(jìn)步二等獎。

怎么做到的？近日筆者一探究竟。

消除成本焦慮

實(shí)現質(zhì)量與效益平衡

2012年，兗礦集團響應國家西部大開(kāi)發(fā)戰略和山東省委、省政府 “走出去”戰略部署，在內蒙古投資建設煤炭轉化甲醇項目。

雖然當地煤炭資源富集，榮信化工煤制甲醇項目批文也已下發(fā)多年，但項目開(kāi)發(fā)建設卻停滯不前，到了兗礦集團手里時(shí)已是第三次倒手。

彼時(shí)在國內已瀕臨產(chǎn)能過(guò)剩的行業(yè)如何再進(jìn)行建設？項目建成后如何能在激烈的市場(chǎng)競爭中生存下去？大家頭腦風(fēng)暴后，討論出的答案是：降低成本。相同質(zhì)量產(chǎn)品，單位制造成本越低，項目運行優(yōu)勢就越大。

在技術(shù)路線(xiàn)上，榮信化工堅持走科學(xué)、低耗之路。在空氣分離技術(shù)選型時(shí)，他們選擇了世界最先進(jìn)的低溫空分技術(shù)，蒸汽消耗為270噸/小時(shí)，而其他技術(shù)蒸汽消耗為380噸/小時(shí)；氣體凈化裝置采用“一步法”低溫甲醇洗技術(shù)；煤氣化裝置采用擁有兗礦集團自主知識產(chǎn)權的多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術(shù)，單爐規模為世界最大，采用DCS集散控制系統和SIS安全儀表系統，實(shí)現了自動(dòng)化生產(chǎn)。

在設備選型上，榮信化工堅持走可靠、自主之路。設計階段，通過(guò)優(yōu)化總圖布置，減少投資956.7萬(wàn)元；合成壓縮機由進(jìn)口調整為國產(chǎn)，保證效率的同時(shí)，減少投資1305萬(wàn)元。施工階段，通過(guò)合理組織大型設備進(jìn)場(chǎng)時(shí)間，縮短大型吊車(chē)駐場(chǎng)時(shí)間，節約吊裝費用1438萬(wàn)元。試車(chē)階段，通過(guò)優(yōu)化試車(chē)方案，縮短試車(chē)周期，節約聯(lián)合試運轉費用1588萬(wàn)元。

2014年7月，榮信化工打通流程，產(chǎn)出合格甲醇，在全國同類(lèi)型化工企業(yè)中創(chuàng )出建設工期最短、節約投資最多、試車(chē)周期最短、連續運行周期最長(cháng)等多項紀錄，實(shí)現當年投產(chǎn)，當年達產(chǎn)達效。

2015年至2017年，榮信化工分別實(shí)現利潤2.1億元、3.0億元和3.3億元，人均利潤分別為36萬(wàn)元、51.7萬(wàn)元和56.8萬(wàn)元。

攻克創(chuàng )新難題

實(shí)現優(yōu)化與調整平衡

煤化工企業(yè)的龍頭技術(shù)和核心部位就是水煤漿氣化爐。之前世界上最大的氣化爐可實(shí)現日處理煤2000噸，但是要實(shí)現系統運行的規?；?、集約化生產(chǎn)，就必須在日處理煤技術(shù)和能力升級上實(shí)現新的突破。

榮信化工建設團隊從國家“九五”期間的多噴嘴對置式水煤漿氣化爐及“十五”期間1000噸級多噴嘴對置式水煤漿氣化裝置研發(fā)與示范運行中探尋秘訣，完成的3000噸級氣化裝置研發(fā)與工程示范得到了國家和行業(yè)的大力支持，并列入國家“863”計劃。

從各圖紙技術(shù)設計到具體施工，再通過(guò)對試運行參數的優(yōu)化調整，最終，榮信化工的氣化爐設計的比氧耗、比煤耗與國際同類(lèi)裝置比較，有效氣成分提高3.1個(gè)百分點(diǎn)，比氧耗降低11.4%，比煤耗降低2.1%，粗渣中碳含量降低10個(gè)百分點(diǎn)，細渣中碳含量降低12個(gè)百分點(diǎn)，技術(shù)指標總體達到國際領(lǐng)先水平。

解除環(huán)保壓力

實(shí)現生產(chǎn)與生態(tài)平衡

煤化工產(chǎn)業(yè)需要煤，更離不開(kāi)水。榮信化工建設之初，當地政府出資千萬(wàn)元建設了高濃鹽水晾曬池，但也僅僅做到了處理廢水，無(wú)法實(shí)現水資源的循環(huán)利用。

廢水如何循環(huán)利用？榮信化工從源頭開(kāi)始研究高濃鹽廢水綜合利用，污水站采用預處理＋改良SBR＋改良BAF處理工藝，中水站采用反滲透一級脫鹽處理技術(shù)。通過(guò)清污分流、分類(lèi)收集、分級處理，廢水實(shí)現了資源化，系統水復用率達到95%，年減少外排水量120萬(wàn)立方米。

對于廢渣、余熱蒸汽的回收處理，榮信化工也下足了功夫：合成硫回收采用兩級克勞斯+尾氣吸收技術(shù)，將氣化煤炭中99.6%以上的硫轉化加工成高純度的固體工業(yè)硫磺；配備的兩套12兆瓦余熱回收發(fā)電機組，利用化工裝置副產(chǎn)的余熱蒸汽，每年可實(shí)現發(fā)電19200萬(wàn)千瓦時(shí)。

榮信化工積極與所在化工園區有關(guān)企業(yè)合作，富余氮氣年創(chuàng )效500余萬(wàn)元，富余蒸汽年創(chuàng )效約500萬(wàn)元，有償供應馳放氣年創(chuàng )效1600萬(wàn)元。

如今，由一條綠色經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈培育出的高效清潔化工產(chǎn)業(yè)集群正在榮信化工迸發(fā)出勃勃生機。