智能整線(xiàn)解決方案背后 贏(yíng)合科技單機及研發(fā)體系協(xié)同推進(jìn)

推進(jìn)汽車(chē)電動(dòng)化，減少車(chē)輛尾氣排放，同時(shí)積極擁抱汽車(chē)“智能化、網(wǎng)聯(lián)化”已成為全球主流車(chē)企的共識。在這一背景下，全球主流車(chē)企紛紛向電動(dòng)化轉型，制定汽車(chē)電動(dòng)化目標和時(shí)間表。

據行業(yè)機構統計，到2025年全球電動(dòng)汽車(chē)新車(chē)銷(xiāo)量有望突破1500萬(wàn)輛大關(guān)，對于動(dòng)力電池需求也將達到1000GWh，動(dòng)力電池也將進(jìn)入TWh時(shí)代。

基于此判斷，國內外動(dòng)力電池龍頭近年來(lái)便開(kāi)啟了新一輪的擴產(chǎn)競賽，動(dòng)輒幾十GWh甚至上百GWh的動(dòng)力電池項目在主要電動(dòng)汽車(chē)市場(chǎng)開(kāi)花。

在此背景下，如果能為電池企業(yè)提供“交鑰匙”工程的整線(xiàn)智能解決方案就對電池企業(yè)新項目投建效率和維護助益頗大。但值得注意的是，這對鋰電設備企業(yè)的考驗和挑戰同樣不小。

首創(chuàng )智能生產(chǎn)線(xiàn)整線(xiàn)解決方案

為充分滿(mǎn)足客戶(hù)自動(dòng)化、信息化、智能化的定制需求，據悉，贏(yíng)合科技早在2015年，就在業(yè)內率先為客戶(hù)提供整線(xiàn)交付模式。

“以前我們可能就聚焦一個(gè)點(diǎn)（單機設備），只要把一個(gè)點(diǎn)打通就好了。整線(xiàn)的話(huà)它就不是說(shuō)一個(gè)點(diǎn)，是有很多個(gè)點(diǎn)連成一條線(xiàn)，而且當時(shí)要求的不光是要設備之間互通，設備互通以后，要把所有設備的數據和產(chǎn)品本身的每次數據，全部都要刷進(jìn)這個(gè)制造執行系統。”贏(yíng)合科技首條整線(xiàn)項目負責人回憶說(shuō)。

同時(shí)，該負責人還表示，在整線(xiàn)模式下，物流的對接，產(chǎn)品的搬運，人員的配備，設備的布局，電氣管線(xiàn)等等方面要考慮到面面俱到。從點(diǎn)到面再到立體化運作，遠非1+1=2的難度，而如果實(shí)現從單機到整線(xiàn)的良好協(xié)作，就特別考驗鋰電設備企業(yè)的集成、運營(yíng)和服務(wù)能力。

此外，整線(xiàn)模式下對于零部件設備采購的要求也越來(lái)越高。一位贏(yíng)合科技的供應商介紹到：“原先贏(yíng)合科技從他們這里采購以單機控制設備為主，現在則以整場(chǎng)可視化控制設備為主。”

當然，企業(yè)雖然首次運用生產(chǎn)線(xiàn)整線(xiàn)解決方案面臨諸多前所未有的困難，但對鋰電設備企業(yè)更好理解動(dòng)力電池生產(chǎn)工藝和制造體系，以及幫助電池企業(yè)節省成本都非常有益。

“依托于‘整線(xiàn)設備+機器人+軟件控制’的戰略布局，其‘整線(xiàn)模式’配套MES系統，可實(shí)現從物料到產(chǎn)品的數據全程可追溯，設備能耗可節省用電30%；通過(guò)新工藝、整線(xiàn)布局和物流優(yōu)化，還可節省人員60%；此外整線(xiàn)模式交付期短，從下單、設備制造到調試安裝、投入生產(chǎn)最快僅需120天。”贏(yíng)合科技相關(guān)負責人介紹到。

時(shí)至今日，贏(yíng)合科技的智能生產(chǎn)線(xiàn)整線(xiàn)解決方案更加成熟，且已成功實(shí)施超過(guò)30條整線(xiàn)方案。

強化單機 打造新需求下的智能化解決方案服務(wù)能力

事實(shí)上，自贏(yíng)合科技2015年率先實(shí)施針對動(dòng)力電池客戶(hù)的整線(xiàn)解決方案后，其不斷積累相關(guān)經(jīng)驗，已經(jīng)具備了業(yè)內領(lǐng)先的整線(xiàn)交付經(jīng)驗和能力。贏(yíng)合科技基于整線(xiàn)交付，以及服務(wù)國內外頭部客戶(hù)的多年經(jīng)驗，仍在多方面不斷提高其鋰電裝備服務(wù)能力。

據了解，為確保整線(xiàn)上各單體設備的技術(shù)優(yōu)勢，贏(yíng)合科技成立、收購、入股一系列的專(zhuān)業(yè)子公司，依托子公司在細分領(lǐng)域的研發(fā)能力，強化整線(xiàn)解決方案的智能化提升。比如，惠州贏(yíng)合專(zhuān)注于涂布、輥壓、分條系列產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)和銷(xiāo)售，同時(shí)為集團成員企業(yè)提供精密零件制造；雅康精密致力于激光切、圓柱卷繞、制片卷繞等設備；和合自動(dòng)化的核心產(chǎn)品是模切機、疊片機、切疊一體機，以及和模切疊片工藝等相關(guān)設備；隆合科技專(zhuān)注于鋰電池智能組裝線(xiàn)、注液機、氦檢機、包藍膜機等單機設備和物流線(xiàn)的研發(fā)、制造和銷(xiāo)售。贏(yíng)合科技則致力于打通所有子公司技術(shù)，整合資源，打造優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

在鋰電設備方面，贏(yíng)合科技在不斷強化單機設備的市場(chǎng)競爭力。據悉，贏(yíng)合科技的產(chǎn)品已涵蓋涂布、輥壓、分條、卷繞、疊片、激光模切、組裝線(xiàn)等一系列設備，相關(guān)產(chǎn)品已媲美日韓先進(jìn)產(chǎn)品，甚至處于世界領(lǐng)先水平。

此外，在創(chuàng )新投入方面，贏(yíng)合科技始終奉行“創(chuàng )新驅動(dòng)發(fā)展”戰略，大力投入技術(shù)創(chuàng )新，構建了完整的技術(shù)創(chuàng )新研發(fā)體系。公司每年的研發(fā)投入約占當年營(yíng)收的6%-8%。受益于持續加大研發(fā)投入，公司在新產(chǎn)品性能及一體化和集成化創(chuàng )新方面持續領(lǐng)跑，市場(chǎng)競爭力不斷提升，客戶(hù)服務(wù)能力大大增強。

無(wú)論是基于智能化整線(xiàn)研發(fā)，還是做精單機，贏(yíng)合科技在產(chǎn)品研發(fā)和解決方案服務(wù)方面已處在國內乃至全球前列。近年來(lái)，贏(yíng)合科技持續獲得全球動(dòng)力電池第一陣營(yíng)企業(yè)大單也正是其在鋰電設備技術(shù)研發(fā)實(shí)力和服務(wù)能力的寫(xiě)照。