創(chuàng )新撬動(dòng)核電“心臟”幾何增長(cháng)

這幾天，上海電氣第一機床廠(chǎng)公司自主制造的核島關(guān)鍵設備——紅沿河1號機組堆內構件正在準備驗收出廠(chǎng)，這是國內首臺2代改進(jìn)型設備實(shí)現全部國產(chǎn)化。更加喜人的是，傳統制造企業(yè)借助創(chuàng )新大幅度提升了核心競爭力和能級：從過(guò)去5年生產(chǎn)一套堆內構件，到去年創(chuàng )紀錄地實(shí)現一年生產(chǎn)4套，產(chǎn)能提升了20倍；銷(xiāo)售收入則從2005年的8000余萬(wàn)元，增長(cháng)到去年超7.8億元，大約是5年前的10倍。

堆內構件是核電站反應堆的核心設備，由1萬(wàn)多個(gè)零件構成，全部采用核級不銹鋼和鎳基合金，是集精密加工、精密焊接于一體的大型設備。它的主要功能是“加固”，支撐和固定核燃料組件；“減震”，建立合理水流通道降低反應堆震動(dòng)；“保護”，為壓力容器“穿”上輻射防護服等。一機床公司執行董事孫忠飛告訴記者，其精密加工、精密焊接和精密裝配要求很高，關(guān)鍵部位的誤差如果超過(guò)一根頭發(fā)絲的幾分之一，就得報廢；相關(guān)工藝必須一次過(guò)關(guān)，確保萬(wàn)無(wú)一失，不能推倒重來(lái)……

比如，堆內構件關(guān)鍵部件——導向筒，里面有500多個(gè)焊點(diǎn)，內部圓的、方的各種形狀不盡相同。這個(gè)高難度的焊機技術(shù)，過(guò)去一直掌握在國外企業(yè)手中。當初一機床想購買(mǎi)這項技術(shù)，結果國外專(zhuān)家開(kāi)出了天價(jià)，傲慢地拒絕了中國企業(yè)的請求。為此，一機床的員工們憋了一口氣，經(jīng)過(guò)四年多努力，最終完成了48項攻關(guān)試驗，創(chuàng )造了“對稱(chēng)-順序-交叉”的焊接方法，從而攻克了難題，使導向筒制造達到了設計要求。

對此，有30多年制造行業(yè)經(jīng)驗的孫忠飛頗有感慨，傳統制造業(yè)與先進(jìn)制造業(yè)之間，并沒(méi)有不可逾越的鴻溝和壁壘。傳統制造業(yè)要發(fā)展，關(guān)鍵是引進(jìn)技術(shù)改造和產(chǎn)業(yè)改造，關(guān)鍵在于創(chuàng )新。不但技術(shù)要創(chuàng )新，理念、模式、生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方式也要創(chuàng )新。要多一點(diǎn)“一招鮮”，要盡可能掌握自主知識產(chǎn)權和最先進(jìn)的技術(shù)，甚至要把握國際標準的話(huà)語(yǔ)權。只有這樣，這個(gè)“大盤(pán)子”才能做強，才能占據高端。

為此，一機床公司現在正在積極引進(jìn)、消化、吸收第三代核電制造技術(shù)，在技術(shù)上保持與國際同步水平。他們先后完成國家重大專(zhuān)項AP1000堆內構件、AP1000控制棒驅動(dòng)機構、高溫氣冷堆等12項科研課題項目。同時(shí)，推廣新工藝，還努力提高自動(dòng)化水平，設備數控化率達到70%，采用機器人代替部分人工操作。積極培育自主設計能力，為集成配套提供技術(shù)支撐和資源優(yōu)勢。

今年，一機床公司要在現有4套生產(chǎn)能力的基礎上，完成6套機組的制造任務(wù)。二期改擴建建設完成后，到2012年將形成平均年產(chǎn)8-10套機組，其生產(chǎn)能力躍居世界第一。